由于设备和成本的约束，增材制造技术在在工业制造领域还不算普及，未曾大规模产业化发展，更不曾做为主体加工制造方式存在于产业链中。增材制造目前的应用主要体现在新产品开发的设计验证、单件小批量和特殊复杂零件的制造以及快速模具制造几个方面。用3D打印来制造个性化需求高或难以传统加工的复杂零部件，不仅能够方便、快捷、高效、低成本地完成加工，还能够创新设计零部件，使得材料最省、性能最优、功能更完善。虽然3D打印技术尚在研究和发展阶段，但是以其发展的速度和目前世界先进制造的趋势，3D打印技术势必会成为未来加工制造的主体技术。基于3D打印加工制造技术，工业制造格局也在跟着改变，目前在汽车、航空航天等工业领域已经出现很多基于3D打印的工业创新设计，效果非常不错。
液压阀块传统加工制造及其难点
液压阀块在实际加工的过程中会经过若干阶段，需要进行预处理、机加工、去毛刺、清洗等过程。预处理主要是对加工阀块的材料进行加工前检查或探伤，保证加工材料内部组织较密，不存在沙眼、夹层的情况；预处理阶段过后是机加工，机加工是阀块大致成型的一个过程，先需要用铣、刨等对毛坯阀块进行粗加工，然后钳工划线，机加工过程中要控制好阀块表面的粗糙度，以防出现渗漏等情况；机加工之后要去毛刺，保证阀块的光滑度；在清洗的关键环节，采用防锈清洗液并在过程中应该形成一定的压力，通过压力把阀块的盲孔等部位清洗干净，避免留下污垢和杂物。
液压阀块在传统加工过程中会遇到装夹繁琐、形位公差控制困难、粗糙度要求较高等种种难题，孔道的加工会经过钻、扩、镗、铰等工艺，过程复杂而精细。液压集成块体积大，孔道交叉错杂，加工难度更大，而且传统加工完成的液压集成块有些区域会面临流量小的问题，而有些部位则会面临湍流现象。为了调整流形则需要进一步添加内部插头，但增加了复杂性，而且并没有改变流体必须通过急转弯的局面。
液压阀块3D打印加工制造优势
从流体力学的角度来看，传统方式加工的液压集成块设计存在许多有待改进的空间，只是当时我们没有3D打印技术这么灵活的手腕。对于3D打印加工方法，液压阀块的设计也应当满足安装约束、连通约束，不同的是，加工约束相对较少，倘若没有加工制造难度的制约，液压阀块可以在很多方面进行结构的改进，使其性能更优，成本更少。其加工优势有如下3点：
- 3D打印加工制造避免了形位公差控制困难等问题，在程序控制下的形位要求基本得到满足
- 逐层增材制造的过程也不需任何夹具，在工作台与粉末材料（或添加的支撑）的支撑下便可完成加工，解决了传统加工中的装夹问题
- 利用3D打印技术，一层一层叠加金属粉末成型，能够预先优化设计流体内部的流动路径，同时减少不必要的阀体重量
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